Warsztaty produkcji płyt AAC

Nasz zaawansowany warsztat produkcji płyt AAC umożliwia wysoce zautomatyzowaną, zmechanizowaną produkcję płyt z betonu komórkowego (AAC). Dzięki procesom takim jak dozowanie, spienianie, cięcie i autoklawowanie warsztat może przetwarzać popiół lotny, piasek krzemionkowy i żużel w porowaty beton AAC, który jest lekki, a jednocześnie zapewnia doskonałą izolację termiczną i akustyczną. Nasz sprzęt jest doskonale skonfigurowany do przetwarzania, szczególnie na etapach cięcia i autoklawowania, ponieważ jeden etap określa precyzję produktu, a drugi to podstawowy proces zapewniający jakość gotowego produktu.

Przegląd procesu produkcyjnego

1. Przechowywanie i dostawa surowców z betonu komórkowego: Surowce są transportowane do fabryki ciężarówkami. Popiół lotny (lub piasek, mączka kamienna) jest centralnie umieszczany na placu surowców i w razie potrzeby ładowany do lejów samowyładowczych. Cement workowany lub luzem jest przechowywany w silosie cementowym i w razie potrzeby ładowany do lejów samowyładowczych. Chemikalia i proszek aluminiowy są przechowywane w oddzielnych silosach na chemikalia i proszek aluminiowy, a w razie potrzeby oddzielnie transportowane do warsztatu produkcyjnego.

2. Przetwarzanie surowca z betonu komórkowego: Popiół lotny (lub piasek, proszek kamienny) wprowadza się do młyna kulowego za pomocą elektromagnetycznego podajnika wibracyjnego i przenośnika taśmowego. Drobno zmielony popiół lotny (lub piasek, mączka kamienna) jest następnie pompowany do zbiorników na gnojowicę w celu przechowywania.

3. Dozowanie, mieszanie i odlewanie bloków napowietrzonych: Wapno i cement są transportowane przenośnikiem ślimakowym pod silosem dozującym proszek. Materiały podawane są sekwencyjnie na wagę automatyczną w celu naważenia zbiorczego. Przenośnik ślimakowy znajdujący się pod wagą równomiernie dodaje materiały do ​​mieszalnika odlewniczego.

4. Wstępne utwardzanie i cięcie bloków napowietrzonych: Po odlaniu forma jest wpychana do komory wstępnego utwardzania za pomocą łańcucha przenośnika w celu wytworzenia gazu i wstępnej kondensacji. Temperatura pokojowa wynosi 50-70℃, a czas wstępnego utwardzania 1,5-2 godziny (proces ten można pominąć w zależności od sprzyjających warunków geograficznych). Po wstępnym utwardzeniu podnośnik podciśnieniowy podnosi ramę formy i kęs razem na stół do cięcia z wstępnie umieszczoną płytą dolną. Rama formy jest usuwana. Następnie maszyna tnąca wykonuje cięcia poprzeczne i wzdłużne oraz frezuje przypominające chleb końce kęsa. Rama formy jest wciągana z powrotem na pojazd do transportu form w celu ręcznego oczyszczenia i odtłuszczenia, a następnie wciągnięta na wózek formy w celu montażu do następnego odlewu. Wycięte kęsy wraz z dolną płytą są wciągane na samochód za pomocą suwnicy i układane w dwóch warstwach, z czterema podporami pomiędzy każdą warstwą. Kilka samochodów osobowych jest zgrupowanych razem.